3月9日至12日，全球首制CSSC WinGD 6X62DF-M-1.0 HPSCR甲醇双燃料主机在大连船用柴油机有限公司（简称：中船大柴）圆满完成台架试验，并于次日完成拆检，取得了ABS、BV、CCS、DNV-GL等八家船级社共同签字的型式认可报告。这标志着公司在甲醇低速柴油机制造领域取得重大突破，全面彰显了全系列甲醇低速船用主机的交付能力，也是公司深化精益生产、提升主机建造全过程管控水平的标志性成果。

从一张张设计图纸，到拔地而起的钢铁巨擎，回首一年多的攻坚历程，一个个难忘的日夜，记录着大柴人“干”字精神的生动实践，也见证着党建引领与精益生产深度融合迸发的澎湃动能。

锚定目标  推进系统布局

 “全球首制”——这四个字，既是荣耀，更是沉甸甸的责任。作为全球首制机型，该项目对生产组织、资源统筹与过程控制提出了极高要求。生产管理部以精益管理为核心，将其贯穿生产策划、计划统筹、风险防控、现场执行与持续改善全流程，通过聚焦关键路径推进、重点风险防控、突出问题闭环、规范提升固化，全力保障首制项目按期高质量交付。

   在生产策划上，坚持前置谋划、系统布局，统筹设计、采购、生产及辅机改建等环节，科学测算建造周期、优化资源配置，形成全周期项目推进方案。计划管理中，以关键节点刚性管控为抓手，强化横向协同与纵向贯通，通过日跟踪、周协调、阶段复盘、动态纠偏，确保各工序有序衔接、高效推进。

   风险管控方面，坚持关口前移、预防为先，围绕技术准备、物资配套、生产组织、设施改建、试验保障等关键环节，建立风险识别和跟踪闭环机制，逐项破解难点问题，确保风险可控。面对首制机型“点多、线长、面广”的特点，各部门协同发力，精准兑现关键节点，保障项目按计划稳步推进。

精益创新  赋能高效装配

    为确保项目顺利推进，技术中心工艺团队对主机装配工艺进行了系统深入研究与前置准备：设计专用装配工装，规范优化飞轮吊装方法，大幅提升安装效率与工艺安全性；创新缸盖总成吊装工装，实现吊装平衡与施工效率双提升。编制首个WIN GD机型可视化模块化装配工艺，优化装配流程与模块划分，并组织工艺交底，推动施工效率提升20%以上。

在机架模块中，针对促油泵单元齿轮装配及找正这一核心难点，工艺人员开展充分理论计算与尺寸核实，通过现场交底指导与地面预装配，实现整机一次找正到位，杜绝重复返工。针对滑油铰链质量通病，深入供应厂家核查装配工艺，及时纠正问题，从源头规避质量风险。

   针对缸盖模块压力试验这一全新挑战，工艺团队提前调研差异，优化工艺与工装设计，编制专项试验工艺，将问题消灭在设计阶段。实际施工中，高效解决工装装配、接头泄漏等问题，精准调控压力避免甲醇倒流，仅用2天便完成原计划至少1个月的缸盖压力试验，彰显了工艺创新的强大效能。

精雕细琢   筑牢品质根基

机械加工部严格执行工艺交底，详细对比甲醇主机与常规X62主机的差异，提前完成工装、加工程序及吊装工艺等文件准备，为顺利生产筑牢基础。通过前置图纸审核，提前发现机座、缸体2处设计问题，及时规避施工错误，保障后续装配顺畅；对关键工序执行严格互检与自检，确保关重件关键尺寸完全符合图纸要求。

   针对生产中的质量隐患，团队主动排查：提前发现机座推料档圆弧尺寸铸造肥大问题，避免了齿轮安装碰撞的严重质量风险；依托过往WIN GD机型机架加工经验，精准检测铰链法兰位置，彻底消除后续安装干涉隐患。

    同时，通过 “打造十字头新产线 实现生产节拍化 提高生产效率”党员工程项目，以及“深孔和细牙螺纹加工工法研究”科技创新立项，成功将X62甲醇十字头加工效率提升5%；并积极配合WINGD专利公司，完成试验活塞杆总成装配与试验缸盖修理工作，以技术创新赋能生产提质增效。

敏捷协同  保障供应链稳定

主机能否顺利交付，供应链稳定是关键。在该项目推进过程中，采购管理部紧紧围绕技术要求与生产交付需求，主动谋划、靠前发力，系统推出多项管理新举措。主动与核心供应商建立战略协同及早期介入机制，推动供应商深度参与前端设计优化与方案论证，从源头把控产品质量、控制综合成本，实现技术、采购、供应链的高效联动。

面对滑油泵、高压油管、链管套等关键原材料国际供应波动、新制部件交期延长等外部挑战，采购部门坚持多渠道并行寻源，加快国产化替代验证与批量导入，有效化解供应链断点风险，保障物料连续稳定供应。针对喷油器、MBU等新定制零部件的工艺瓶颈与质量难点，联合专利持有方、公司技术及质量部门共同攻关，优化供应商工艺方案与过程管控，确保交付零件完全满足装机技术标准与质量要求。

通过逐条细化部件工期、跟踪关键交付节点、协调问题处理方案等系列措施，采购部全流程协同发力，为6X62DF-M#1样机顺利交付提供了坚实、敏捷、高效的供应链支撑。

精益为盾  筑牢质量防线

     面对首制项目的技术空白、工艺难点与严苛标准，质量管理部深度融入船舶精细化质量管理体系，以质量门闭环管理为核心抓手，全过程、全要素、全链条筑牢质量防线，为绿色动力航程保驾护航。

他们坚持精益策划、提前介入，对标国际船级社规范与高端主机制造标准，量身定制专项质量控制大纲、专检计划及外购件检验方案，将质量门管控嵌入设计、采购、工艺、制造全流程，构建覆盖产品全生命周期的刚性质量管理体系。为守住供应链源头质量，管控团队奔赴核心配套厂商全流程巡检，从材料符合性到装配精度逐项核验，同时复盘历史质量问题，推动质量管理从被动整改向主动预防转变。

在主机建造全周期，他们严格执行工序质量门刚性管控，落实“上道工序不合格、下道工序不接收”原则，对甲醇燃料系统、核心运动部件等实施全过程巡检、全参数交验。秉持“早发现、早研判、早闭环”原则，运用PDCA循环实现动态管理，建立扫尾项清单化、闭环式管控模式，推动工序一次做对、一次成优；牵头搭建跨部门协同平台，联合开展工艺优化与质量攻坚，将精细化理念融入每一个作业环节。

他们还将“自检、互检、专检”三级检验制度与精益管理深度融合，把质量责任压实到岗位、细化到个人，实现工序可追溯、部件可核查、数据可验证。从零部件入厂到整机出厂，层层把关、环环闭环，以零容忍态度坚守质量底线，确保主机全面满足设计标准、船级社与客户要求。

极限攻坚  技术突破保交付

主机进入调试阶段后，受部分进口部件到货延期影响，原计划34天的调试周期需压缩至20天，调试任务面临严峻挑战。

    总装制造部试验调试工段迅速进入“战时状态”，调试人员以实验台为家，不分昼夜钻研技术资料，联动各服务商专家协同攻坚，成功破解多项技术难题。针对实验台辅助管路“干风流量低”这一核心瓶颈，团队自主设计技术改进方案，将干风流量提升至设计要求，保障了测试顺利推进，为同类型设施调试积累了宝贵经验，获得船东及服务商高度认可。

历经19个日夜奋战，2月11日深夜，团队高质量完成全流程性能测试，较原计划缩短15天，所有数据均满足设计规范。

“护航”出击  注入红色动能

   为保障首制甲醇燃料主机建造顺利推进，生产保障部党支部成立“护航”党员突击队，以“攻坚不松劲，实干建新功”为行动口号，将党建工作与生产经营深度融合，把党旗插在攻坚第一线。

突击队自主研发BZ2615型水力测功器，党员带头放弃休息、加班加点，仅用不到20天完成装配、调试与全流程校验，为后续台架试验搭建起稳定可靠的负载与数据采集支撑体系。针对甲醇燃料供给、水吹扫系统等技术瓶颈，党员骨干牵头攻关小组，通过反复研讨与试验突破核心难题，为试验台测试奠定坚实保障。在关键测试阶段，突击队坚守岗位、靠前服务，快速响应解决各类系统问题，全力保障型式认可与台架试验顺利完成，以实干践行党员责任与担当。

    深蓝之下，动力澎湃。如今，“来得准、干得精、发得快、保得稳”——这十二个字，已深深印刻在每一个大柴人的心里。它不仅是目标，更是行动指南；不仅是口号，更是工作标准。大柴人正以更加昂扬的姿态，向着绿色船舶动力装备高质量发展的新征程，奋楫前行！

来源：船柴